Bắt đầu với nhiệm vụ quá trình. Sau đó chọn bộ tấm, cấu hình vỏ, vật liệu và bố trí dòng chảy.
Chất lỏng, dầu và chất ngưng tụ quá trình. Cần kiểm tra độ nhớt, hiện tượng bám cặn và tổn thất áp suất cho phép.
Luồng khí ở phía bên và kích thước lỗ phun được chọn xung quanh yêu cầu về công suất và tổn thất áp suất.
Ngưng tụ hơi nước và hơi quá trình, bao gồm dịch vụ làm mát bằng nước biển với vật liệu phù hợp.
Quá trình bốc hơi, thiết bị tái bốc hơi và cấu hình dạng nồi được lựa chọn dựa trên điều kiện vận hành.
Khám phá mục tiêu quy trình và các câu hỏi kỹ thuật liên quan đến từng nhiệm vụ. Đây là hướng dẫn ứng dụng, chứ không phải tham chiếu dự án của khách hàng.
Làm mát dầu thải bằng hệ thống nước, hoặc làm nóng dầu trước khi tách và chuyển tiếp.
Kiểm tra độ nhớt tại nhiệt độ vận hành thực tế, nhiệt độ xuất hiện mỡ, lượng rắn và nhiệt độ tường tối thiểu. Lưu ý rằng dòng ngược không luôn là lựa chọn tốt nhất: có thể đánh giá cấu hình đồng hướng để hạn chế làm lạnh cục bộ.
Chuyển nhiệt từ dung dịch pha loãng được tái tạo sang dòng pha phong phú trước khi tái tạo; sử dụng một bộ làm lạnh riêng, nơi thiết bị hấp thụ cần nhiệt độ đầu vào thấp hơn.
Xác định nồng độ dung môi, chất ô nhiễm, nhiệt độ tiếp cận, sự chênh lệch áp suất giữa các mạch và điều kiện ăn mòn. Các yếu tố về hóa học dung môi và tính tương thích với việc làm sạch quyết định việc lựa chọn vật liệu.
Khôi phục nhiệt từ đầu ra của quá trình nóng để làm nóng nguồn vào, giảm tải cho thiết bị làm nóng cuối cùng.
Đối với chất lỏng có khả năng polymer hóa hoặc nhạy với nhiệt, cần kiểm tra thời gian lưu và nhiệt độ bề mặt cùng với nhiệt độ đầu ra của dòng chất lỏng. Sự khuấy động có thể giúp hạn chế lắng đọng, nhưng không loại bỏ hiện tượng bám cặn; việc truy cập vệ sinh và lọc vẫn rất quan trọng.
Loại bỏ nhiệt nén trước giai đoạn tiếp theo hoặc điều kiện khí nén bằng nước, glycol hoặc mạch làm mát tương thích.
Kiểm tra thành phần khí, tổn thất áp suất, điểm ngưng tụ và hiện tượng mang lỏng. Lạnh có thể gây ngưng tụ, do đó cần xem xét đồng thời thiết bị trao đổi nhiệt và bộ tách ở phía sau.
Nhiệt hóa hơi lạnh trước khi xử lý ở các đoạn phía sau, bằng cách sử dụng một thiết bị cung cấp nhiệt phù hợp.
Xác định khoảng nhiệt độ đầu vào toàn bộ, điều khiển công cụ hỗ trợ, trình tự khởi động và sự giãn nở nhiệt khác nhau. Tính bền ở nhiệt độ thấp và tránh đóng băng cục bộ cần được xem xét riêng theo dự án.
Ngưng tụ hơi ở đầu cột hoặc phản ứng và tách nhiệt ngưng tụ vào mạch làm mát.
Xác định thành phần hỗn hợp, nhiệt độ trượt ngưng tụ, khí không ngưng tụ, điều kiện chân không và thoát nước ngưng tụ. Sự giảm áp suất hơi cho phép có thể điều khiển bố trí kênh và kết nối.
Ngưng tụ chất làm lạnh ở nhiệt độ thấp hơn trong khi bay hơi chất làm lạnh ở nhiệt độ cao hơn trong mạch riêng biệt.
Cả hai bên đều xảy ra chuyển pha. Cần kiểm tra lại lượng chất làm lạnh, phân bố, mức chất lỏng, quản lý dầu và sự chênh lệch áp suất trong quá trình vận hành và ngưng hoạt động. Nhiệt độ độ chênh lệch dãy nhiệt ảnh hưởng đến cả hai giai đoạn.
Làm mát hệ thống nước hoặc glycol thông qua quá trình bốc hơi của chất làm lạnh. Các hệ thống được ngập đầy và hệ thống bốc hơi trực tiếp yêu cầu bố trí nguồn cung cấp và tách biệt khác nhau.
Đối với nhiệm vụ bị ngập, kiểm tra lưu lượng và mức chất lỏng. Đối với mở rộng trực tiếp, kiểm tra phân bố đầu vào và nhiệt độ siêu nhiệt đầu ra. Kiểm tra nguy cơ đóng băng, lưu lượng tối thiểu, tính ổn định khi tải phần và việc hồi dầu trong cả hai trường hợp.
Sử dụng nguồn nhiệt để bốc hơi chất lỏng công nghiệp hoặc tạo ra dòng hơi phụ.
Kiểm tra áp suất bốc hơi, lượng chất lỏng, tách hơi và tuần hoàn. Tích hợp kiểu bể hoặc bộ tách bên ngoài là lựa chọn thiết kế hệ thống, không phải là lựa chọn mặc định cho mọi mẫu. Cần xác nhận cấu hình có sẵn trong quá trình chọn loại.
Cung cấp cả hai chất lỏng, lưu lượng, nhiệt độ vào và ra, áp suất vận hành và thiết kế, tổn thất áp suất cho phép và yêu cầu vật liệu. Với hệ thống hiện có, cần cung cấp bảng dán và sơ đồ bố trí.